Hogyan készítsünk egy forrasztási folyamatot magunknak

A Flux egy alacsony olvadáspontú fémötvözet, amelyen keresztül két anyag forrasztásra kerül. A saját kezével való forrasztáshoz a folyadék forrását akkor lehet megtenni, ha ismeri a különböző anyagok hőkezeléssel történő kapcsolatának jellemzőit.

A fluxot fémek forrasztására tervezték.

Forrasztók segítségével a vezetékeket, a rádió csomópontokat és a kis alkatrészeket csatlakoztatják.

Flux típusok

A két anyag összekötése akkor érhető el, ha bizonyos hőmérsékletet tartanak a hegesztési zónában. Különböző anyagok esetében ez az érték 50 ° és 500 ° C között van. A forraszanyag olvadáspontja lényegesen magasabb, mint a feldolgozott anyag olvadáspontja.

A forrasztás különböző típusai, a választása a fém típusától, forrasztási hőmérsékletétől függ.

A fluxus kiválasztása a következő paraméterektől függ:

• kapcsolódó anyagok;
• az alkatrész olvadáspontja és a fluxus;
• felületméretek;
• erősség és korrózióállóság.

Az átáramlások két csoportra oszthatók: szilárd, magas hőmérsékleti küszöbértékkel és lágy, alacsony olvadásponttal.

A tűzálló forraszolók olvadáspontja meghaladja az 500º-ot, és nagyon erős kapcsolatot teremt. Ezeknek a forraszanyagoknak az a hátránya, hogy magas olvadáspontja néha nemkívánatos következményekhez vezet: a fő rész túlmelegedése és eltávolítása a működőképes állapotból.

A forrasztható forraszolók olvadáspontja 50 ° C és 400 ° C között van. Összetételüket 38% ón, 61% ólom és 1% egyéb szennyeződések dominálják. Ez a fajta fluxus, amelyet a rádiós technika használ a telepítéshez.

Van egy úgynevezett ultrafúziós forraszcsoport. Ezeket tranzisztorok csatlakoztatására használják. Az ilyen fluxusok olvadási hőmérséklete nem haladja meg a 150º-ot.

A lágyforraszokat vékony felületek forrasztására használják, és a nagy átmérőjű huzalok kemény forrasztást igényelnek magas hőmérsékleti küszöbértékkel.

A fluxnak meg kell felelnie az alábbi jellemzőknek:

A forrasztások áramlási jellemzői.

• jó magatartás áram és hő;
• szilárdság;
• magas nyújtási arány;
• korróziós hatásokkal szembeni ellenálló képesség;
• forrasztóanyag és alapfém olvadáspontja.

A forraszok rudak, szalagok, huzalok, csövek, rózsás vagy más folyadékkal töltött csövek formájában vannak.

A forrasz legelterjedtebb formája egy ónrúd, amelynek átmérője 1-5 méter.

Vannak olyan többcsatornás fluxusok is, amelyek több forrás forrasztóanyag beáramlással rendelkeznek az erős kapcsolat érdekében. Ilyen forraszanyagokat csészékben értékesítünk, lombikban, tekercselve, orsóban. Egyszeri használatra ajánlott a kis méretű huzalok vásárlása a mérkőzés méretének megfelelően.

Elektromos áramkörök forrasztására, a fluxusokat kolofóniával töltött csövek formájában. Ez a gyanta forraszként működik. A töltőanyag segítségével réz, sárgaréz, ezüst csatlakozik.

Alacsony olvadáspontú forrasztás

A puha fluxus legfeljebb 400 ° C hőmérsékleten olvad. Lágy, rugalmas és viszonylag erős varrást hoznak létre.

A olvadófolyók az alábbi kategóriákra oszthatók:

Forrasztás és alacsony olvadáspontú forraszanyag.

1. Ólom-ón.
2. Alacsony az ón.
3. Sverhlegkoplavkie.
4. Különleges.

A ónot a legjobb forraszanyagnak tekintik, de ritkán használják tiszta formában. Ez az anyag drága, ezért leggyakrabban ón-ólom forraszanyagok használatosak. A vegyületek erősek és olvadnak 180-200 ° C hőmérsékleten.

A ón-ólom forrasztást a következőképpen jelölik: POS-40, POS-60. A betűk rövidítik a fluxus nevét, és a számok jelölik az ón százalékát. Ezek a forraszok kis mennyiségű antimont tartalmaznak: 3-5%. Ezeket a folyadékokat olyan nem kritikus vegyületekhez alkalmazzák, amelyek nem esnek rezgésnek és feszültségnek.

Kis áramkörök érintkezőinek forrasztásakor kis mennyiségű ónmentes ólommentes fluxust használnak. Az eljárásnak legfeljebb 300 ° C hőmérsékleten kell történnie.

Az ultrafúrású folyadékok 60-145 ° C hőmérsékleten folyékonyak. A nagyon kényes alkatrészek kézi forrasztására szolgálnak. Ezek a vegyületek nem rendelkeznek nagy szilárdsággal, mivel ezeket leggyakrabban ismételt eljáráshoz használják.

Speciális forraszanyagok speciális esetekben készülnek, amikor szükséges a tulajdonságok kompatibilitása az alapanyaggal. Ezek az anyagok olyan vegyületek, amelyek nem alkalmasak a forrasztásra: nikkel, alumínium, alacsony szén-dioxid, öntöttvas.

Például forraszanyagot használnak forraszanyag előállítására, amely 99% ón. A jó diffúzióhoz adjunk kis mennyiségű boraxot, cinket és kadmiumot a keverékhez.

Tűzálló fluxus olvasztáshoz

A tömör forraszanyagot ütésekhez és feszültségeknek kitett csatlakozásokhoz használják.

Ez a típusú forrasztóanyag használható olyan kritikus varratok csatlakoztatására, amelyek ütésnek, rezgésnek és hőmérsékletváltozásnak vannak kitéve. Ennek a csoportnak a folyadékai 400 ° C feletti hőmérsékletekké válnak.

A forrasztó ötvözeteket a következő kategóriákba sorolják:

• réz és cink ötvözet (1000 º-ig);
• foszfor-rézötvözet (900 ° C-ig);
• ezüstös fluxus (800 ° C-ig);
• tiszta réz (magas szénacélra).

Az M21, M11 réz és cink minõségû keverékeket nem nagyon széles körben használják. Ez annak köszönhető, hogy nincs erőssége a varratnak és az ötvözet magas költségeinek.

Ezt a forrasztót sikeresen felváltják sárgaréz vagy bronzötvözet cinkkel.

A réz-foszfor típusú réz-, bronz- és sárgaréz alkatrészek összekapcsolására szolgál, amelyek nincsenek kitéve a terhelésnek. Ez az ötvözet sikeresen felváltja a drága ezüst forrasztót. Ezt a forrasztást fluxmentes forrasztáshoz is nevezik.

A keményforraszokat nem használják alacsony szén-dioxid-acél és öntöttvas forrasztására. Ez annak köszönhető, hogy amikor a vasat rézzel és foszforral fűti, törékeny elemek keletkeznek - vas-foszfidok, amelyek elpusztítják a hegesztés integritását.

A vas esetében az ezüst a legjobb forrasztóanyag. Ez a forrasztóanyag drága, de szilárd anyagcsatlakozást biztosít.

Ezüst forraszanyag összeköti az ezüstkomponensekből készült huzalokat és komplex lapokat.

Egyéb forraszanyag

Vannak alternatív forraszanyagok:

Ezüst forraszanyagok jellemzői.

1. Erõs korrózióálló tulajdonságok. Ez a készítmény sav, foszfor és oldószer alapján készül. Előnyösek abban, hogy a forrasztás után nem szükséges további tisztítószereket használni.
2. Szalicilsav, vazelin, arany és etil-alkohol alapú folyékony fluxusok. Radiátorok és elektromos vezetékek forrasztására használják. Ebben az esetben nagyon finom és tiszta varrásokat kapnak.
3. A rózsaszín levegővel való összekapcsolása. Ezt az áramlást semlegesnek nevezzük, és nagy pontosságú elektromos eszközökhöz használják: kapcsolók, relék, mobiltelefon-áramkörök. A kolofólia inaktív, ezért fémekre, előtisztított és konzervdobozban kell használni. A gyémánt érintkezők kiváló minőségű tisztításához lézert használhat.
4. Borax keverék gyantával. Víztartalmú rézcsövek csatlakoztatására használják. Ez a fluxus rendkívül aktív, és nem igényel alaposan eltávolítani a fémeket. A borax 70 ° C hőmérsékleten olvad, anélkül, hogy káros párolgást adna.
5. A forrasztás és a sokk hatása alá tartozó vegyületek önmagukban előkészítik az aktivált fluxust. Ehhez bizonyos arányban gyantát, anilint, anhidridet, szalicilsavat, dietil-amint és keveréket kell bevennie.
6. Az alkohollal működő folyékony fólia keveréke, amely a közelmúltban volt a legnépszerűbb forraszanyag. Ennek az áramlásnak az a hátránya, hogy magas hőmérsékleten nem csak a fémoxidot távolítják el, hanem a fém is. Ezen túlmenően a lemezt forrasztás utáni takarítás sok munkát igényel.

Ólommentes forraszanyagok típusai.

A fluxusmaradékok nem csak esztétikusak, hanem károsak is. Az elektromos áramkörökben a lyukak közötti kis rések között lehetséges a galvanikus folyamatok által okozott lehetséges áramkör a tisztítatlan felületen.

A kolofóniával töltött csövek forrasztásához szükséges:

1. Óvatosan tisztítsa meg a páros felületeket a szennyeződésektől és az oxidoktól.
2. A hegesztési helyre hevítse a komponenst olyan hőmérsékleten, amely meghaladja az olvadáspontot.
3. Végezze el a forrasztási folyamatot.

Ez a módszer nem alkalmas olyan nagy felületekre, amelyek jó hővezető képességgel rendelkeznek, mivel a forrasztópálca teljesítménye nem elegendő ahhoz, hogy megfelelően fűtsön a fém.

Hogyan készítsünk forrasztást magadnak

A rádióhuzalok forrasztásához 2 mm átmérőjű vékony rudak formájában forraszanyagot használhatunk. Ezeket önállóan lehet megtenni.

Ehhez hajtson egy edényt, és alul egy lyukat. Ezután vigye az olvadt ón-ólom forrasztót, és öntse ebbe a lyukba. Ebben az esetben a hajónak a fémlemez vagy az ónlap felett kell lennie. Ha a rudakat keményítették, a kívánt hosszúságú darabokra kell vágni.

Ez a keverék speciális formákba is önthető: ón, duralumin, gipsz. Főzési technológia a következő:

A fluxust önmagában készítheti el, ha az olvadt fémt egy lyukkal ellátott edénybe öntheti.

1. A mérlegeken óvatosan mérjünk ónot és ólmot a szükséges mennyiségben.
2. A fémeket egy gázégőben fémtégelyben megolvasztják, és a keveréket egy acélrúddal keverjük össze.
3. Egy acéllemez eltávolít egy vékony filmet az olvadt felületről.
4. Öntsük a folyékony ötvözetet a formába.

A forrasztást a fluxus típusától függetlenül törölni kell acetonnal vagy helyreállított lánccal nedvesített ruhával. A varratot oldószeres, merev ecsettel lehet tisztítani.

Az úgynevezett elfolyó fluxusokat folyadék vagy gél formájában állítják elő. Előnyük:

• nem tartalmaznak olyan komponenseket, amelyek korróziót, oxidációt okoznak;
• ezek a fluxusok nem vezetnek áramot;
• nincs szükség tisztításra a forrasztási folyamat után.

Az ebbe a kategóriába tartozó folyadékáramot ecsettel vagy pamutvásznával kell felhordani. És akkor is készíthet magának egy eszközt a folyadék alkalmazására.

Ehhez elengedhetetlen orvosi fecskendő, 5-6 mm átmérőjű szilikon tömlő. A fecskendőt két részre vágják, és a gumi csövek mindkét oldalára vannak behelyezve. A tűt kissé le kell rövidíteni és kissé hajlítani kell.

Most a tömlő folyadékkal kell töltenie. Könnyedén megnyomva a szerkezetet, extrudáljon az összekötni kívánt részecskék cseppjeit.

Ha a folyamat megismétlődik, akkor ez a design menthető. Annak érdekében, hogy a tű ürege nem szárazon maradjon, vékony huzal kerül beillesztésre.

Ezt a szerkezetet akkor lehet használni, ha gélt vagy pasztát használnak fluxusként.

A fémek forrasztással történő összekapcsolásának előnyei a következők:

• kiváló erõsség;
• szorítás;
• oxidációval és korrózióval szembeni ellenállóképesség;
• a folyamat egyszerűsége, ami minimális időt és szakmai készségeket igényel a hegesztéshez képest.

A forrasztás során olyan káros gázok keletkeznek, amelyek károsítják a testet, ezért védő kesztyűt, védőszemüveget és vastag szövetből készült kötényt kell használni. A híres márkák professzionális keverékeinek alkalmazása jelentősen csökkenti a káros gázok mérgezésének kockázatát.